PARADAS DE PLANTA EN EL MANTENIMIENTO INDUSTRIAL

En este artículo se explica de una manera sencilla sobre un aspecto de mucha importancia en el medio industrial. Éste tiene que ver con las “Paradas de Plantas”. Primero pasemos a definir:

¿Qué es una parada de planta?

Consiste en realizar un OVERHAUL o mantenimiento mayor planificado y programado a un equipo, sistema o instalaciones de un proceso productivo, o de toda la planta en general, y en la cual se interrumpe completamente el funcionamiento para realizar la intervención.

Principalmente se realiza por ejemplo: a plantas cuyo proceso productivo es de flujo continuo y en cual no se cuenta con los equipos de respaldo (SPARE) dentro de la estructura funcional, para que mientras se realicen los trabajos, se pueda continuar con la operación.

VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE LAS PARADAS DE PLANTA

Esta decisión  tiene que ver con la relación costo-beneficio, debido a que la colocación de equipamiento adicional durante la ingeniería Básica y de Detalle resulta excesivamente costoso, tal es el caso por poner un ejemplo sencillo: una planta de olefinas, amoniaco, urea, etc.

También es válido para aquellas plantas donde su proceso productivo se lleva a cabo durante la temporada de recolección. Esto es, la planta opera mientras está la temporada de cosecha de un rubro cualesquiera, y la misma  trabaja a fondo hasta agotar toda la meteria prima. Tal es el caso por dar un ejemplo: pulpa de tomate, cambur, arroz, azúcar, etc.  Es importante como lo he comentado anteriormente, no confundir entonces un trabajo de emergencia de otro que es planificado y programado. Acá me refiero a éste último, como lo mencioné al inicio de este artículo.

Ahora bien, la intención de este artículo no es detallar todo lo que hay que hacer en este gran proyecto, porque nos tomaría demasiado tiempo hablar de ello, sino mas bien, comentar las consideraciones mas importantes a contemplar para realizarlo.

Antes de continuar, recordemos un poco lo que habíamos leído sobre Planificación en uno de los artículos anteriores. Decíamos que ello obedece a responder a una serie de interrogantes, y que nuevamente traemos al escenario: Qué hacer, A qué hacerlo, Con qué hacerlo, Por Qué hacerlo, Con quién hacerlo, Con  cuánto tiempo y dinero, Cuándo hacerlo, Para Qué hacerlo y con Cuáles Condiciones de Seguridad. Todas estas preguntas hay que tomarla en cuenta durante las cuatro etapas de la parada: la Planificación propiamente dicha, Programación, Ejecución y Cierre. Significa, todo lo que hay que hacer en: “el antes, durante y el después de la parada”.

PARADAS DE PLANTA DE FORMA PERIÓDICA
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ASPECTO A TENER EN CUENTA PARA LAS PARADAS DE PLANTAS INDUSTRIALES

A continuación se listan los veinte puntos de la serie de consideraciones principales sin ningún orden de importancia que hay tomar en cuenta para llevar a cabo este proyecto de parada, que por lo demás, no deja de ser un gran reto y el cual contempla según mi forma de ver cinco aspectos: tiempo, costo, seguridad, confiablidad de los trabajos y posibles penalizaciones por no concluir con la fecha fijada para la terminación:

  1. ESTRUCTURA ORGANIZATIVA DE LA PARADA (RESPONSABLES POR ESPECIALIDAD)
  1. LISTADO DE EQUIPOS, SISTEMAS E  INSTALACIONES A INTERVENIR.
  1. LISTADO Y CODIFICACIÓN DE CADA UNO LOS TRABAJOS (ELÉCTRICOS, MECÁNICOS, SOLDADURA, INSTRUMENTACIÓN, TUBERÍAS, HIDRÁULICOS, NEUMÁTICOS, PINTURA, OTROS), POR EQUIPOS, SISTEMAS E INSTALACIONES.
  1. TIEMPO ESTIMADO DE LOS TRABAJOS  (AJUSTAR SEGÚN EL PERT-CPM).
  1. MATERIALES, PARTES Y REPUESTOS REGISTRADOS EN EL CATÁLOGO  DEL ALMACÉN POR CADA TRABAJO (TANTO NACIONALES E INTERNACIONALES Y AQUELLOS OTROS QUE NO SON DE STOCK).
  1. ESTUDIOS DE COSTOS PRELIMINARES.
  1. COMPRAS Y CERTIFICACIÓN DE GARANTÍAS.
  1. HERRAMIENTAS MENORES Y MAYORES POR CADA TRABAJO. AQUÍ PODEMOS INCLUIR TODO EL EQUIPAMIENTO PARA REALIZAR LOS BALANCEO DINÁMICOS, ULTTRASONIDO, ALINEACIÓN LASER Y CAMARÁS INFRARROJAS.
  1. MANUALES, PROCEDIMIENTOS DE DESARME ARME, DESINTALACIÓN  E INSTALACIÓN EXISTENTES, PLANOS GENERALES Y DE DETALLE.
  1. SECUENCIA PRELIMINAR DE INTERVENCIÓN DE LOS TRABAJOS.
  1. ELABORACIÓN DEL PERT-CPM Y/O GANTT SEGÚN SEA EL CASO. (Ubicación del software de Planificación y Programación de la parada)
  1. CONDICIONES Y PROTOCOLOS DE SEGURIDAD (OPERATIVA Y PERSONAL).
  1. EQUIPOS DE SOPORTES  A CONTRATAR.
  1. PRUEBAS DE CHEQUEO, ENSAYOS  Y ANÁLISIS (FORMATOS Y EQUIPOS DE MONITOREO DE CONDICIONES).
  1. REVISIÓN, AJUSTES Y CONTROL DE CALIDAD.
  1. CONTRATACIÓN DE EMPRESAS DE APOYO  DE SER NECESARIAS (NACIONALES E INTERNACIONALES).
  1. CALIBRACIONES,  PRUEBAS DE ARRANQUES Y MONITOREO (FORMATOS GENERALES), PREVIO AL  ARRANQUE DURANTE  LA ETAPA  DE CALENTAMIENTO, POR SECCIONES O ETAPAS).
  1. CAPTURA DE INFORMACIÓN Y SEGUIMIENTO DEL PERT-CPM Y LOS AJUSTES NECESARIOS DE ACUERDO A LAS DESVIACIONES EN LOS TIEMPOS Y COSTOS.
  1. DOCUMENTACIÓN DE LA PARADA (FORMATOS GENERALES).
  1. REUNIONES PRELIMINARES, COORDINACIÓN Y DE SEGUIMIENTO (ANTES, DURANTE Y DESPUÉS DE LA PARADA).

 

Para profundizar y realizar la posterior arborización de estas actividades mayores, debemos listar y desglosar y detallar cada uno de esos veinte puntos en actividades menores, tantas como sean necesarias e incluirlas o no en los diagramas de Gantt o PERT-CPM según sea el caso.

La identificación del software de Planificación para el monitoreo de la parada es una actividad que la dejamos a su decisión. Una buena selección nos va a permitir tener un mayor control del proyecto de parada y minimizar de esta manera: desviaciones, atrasos, incertidumbre, sorpresas, riesgos, pérdida de tiempo, y todo aquello que evite llevar a buen término el éxito de la parada.  

¿POR QUÉ HACER UNA PARADA DE PLANTA DE FORMA PERIÓDICA?

Una de las mayores dificultades de una Parada de Planta, está relacionado con el tiempo. Las desviaciones por esta variable pueden ser ocasionadas principalmente por cualquiera de las siguientes causas:

  1. No hay documentación de Paradas de Plantas Previas.
  1. No se tiene a la mano: los manuales de operación y mantenimiento, diagramas de procesos, diagramas de tuberías e instrumentación (P&ID).
  1. Información técnica desactualizada y/o perdida.
  1. Falta de procedimientos o mala elaboración de ellos.
  1. Malas estimaciones de los siguientes tiempos: Tiempo mas temprano y tarde para comenzar, tiempo mas temprano y tarde para terminar en el PERT-CPM.
  1. Restricciones financieras (estimaciones erróneas costos).
  1. Mala Planificación. Con relación a esto me refiero a: no darle respuestas claras y oportunas a las interrogantes de la Planificación.
  1. Mala Programación (desbalanceo de la carga de trabajo y mala asignación de recursos)
  1. Falta o inadecuados materiales, partes y repuestos.
  1. Falta de personal profesional, técnico y obrero idóneo.
  1. Falta de equipos de soporte, problemas con la colocación de órdenes de compras, tanto nacionales como internacionales.
  1. Presencia de lluvias y eventos impredecible.
  1. Permisologías.
LAS PARADAS NO PROGRAMADAS DE PLANTA SON UN GRAN PROBLEMA

Por último, cabe la siguiente pregunta:

¿Cuándo realizar una Parada de Planta u Overhaul?

Esta es una decisión que compete a la alta gerencia. Las normas internacionales indican que una parada de planta para plantas de refinación, químicas petroquímicas, petroleras, debe realizarse cada cuatro a cinco años, sin embargo, también es el resultado de conocer de alguna manera que hay un incremento significativo de fallas de equipos, sistemas e instalaciones, que pueden poner en riesgo la seguridad de las personas, equipos, ambiente y producción.

También porque es el momento de realizar las intervenciones preventivas según las indicaciones de los fabricantes y manuales de operación y mantenimiento; y aquellas otras correctivas mayores que por su magnitud no pueden realizarse durante una parada planificada y programada; y que de seguir postergando su intervención pueden impactar considerablemente con resultados irreversibles y por consiguiente, el fracaso de una gerencia de calidad.

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