Codificación de los activos y equipos para mantenimiento industrial

¿CÓMO HACER UNA CODIFICACIÓN Y REGISTRO DE ACTIVOS Y EQUIPOS INDUSTRIALES?

Cualquier Sistema de Mantenimiento que se vaya a desarrollar tiene que pasar necesariamente por el diseño del Registro de Activos y de allí necesariamente por  la estructura de códigos para poder identificar los activos durante su vida útil. Si no es imposible hacerle un seguimiento al comportamiento de los activos si no se tienen una estructura de códigos definida, por lo menos, será demasiado tediosa dependiendo de la magnitud de la planta.

Quizás te preguntarás: ¿Cuál es la codificación de los activos más idónea para una organización de mantenimiento? la respuesta simplemente es: aquella que le permita un control y seguimiento preciso a los activos, y que a su vez, le permita a través de indicadores tomar decisiones acertadas y oportunas.

Lo primero que hay que entender, es que en una planta ya sea química, petroquímica, alimentos, minera, etc. es necesario tener en principio dos códigos. Muchos GMAO fallan porque manejan tan solo un código funcional en su sistema, pero adicional a éste, debería existir un código particular. Observemos, para verlo de manera sencilla en la siguiente figura extraída del libro “Cómo Desarrollar e Implantar un Sistema de Mantenimiento” de la autoridad de Brau Clemenza

EJEMPLO DE CODIFICACIÓN DE ACTIVOS Y DE EQUIPOS INDUSTRIAL

En la misma podrán notar que hay dos bombas de agua  PU-100A y PU-100B que alimentan a la caldera H-100. Estos códigos representan los códigos funcionales identificados en el proceso. Muchas veces este código se indica en el piso, y también, como ya lo saben, en los diagramas de flujos de procesos y en diagramas de tuberías e instrumentación (P&ID), pero lo realmente importante es que estos son códigos de procesos.

Este código de proceso para una mayor efectividad  tenemos que combinarlo con un código particular. Para aclararlo, volviendo a la figura anterior, vemos que en la posición funcional PU-100A está ocupada en ese momento por la bomba de cédula particular B1, y en la posición PU-100B está siendo ocupada por la bomba B4. Ahora bien, de pronto, esta bomba B4 falla  y sale  al taller para su reparación, y en su lugar entra la bomba B7 a ocupar la posición.

Obviamente la nueva bomba tiene las mismas características técnicas que la anterior, posiblemente sea de otra marca o igual, pero para nuestro registro son equipos diferentes, son activos diferente que tienen cédulas particulares diferentes, en consecuencia, esas bombas tienen que tener una placa identificadora que nos diga que esa es la bomba B4, B1 o B7.

Estas combinaciones nos permitirán hacerle un seguimiento a la posición funcional y al código particular. A través  de esta estructura, podemos tener registrado en el Sistema de Control de Activos, que se le ha hecho, o que intervenciones ha sufrido  un equipo particular y en que posiciones ha estado durante su vida útil y sobre todo cuál ha sido su comportamiento en el tiempo.

Se ha notado cuando se ha trabajado en construcción de planta que algunos consorcios identifican en la placa el código funcional y esto no debe ser a menos que sea un equipo estático que nunca se moverá, pero sin son equipos que viajan como algunas moto-bombas, compresores, turbinas, valvulas, deberían manejar estos dos códigos para un mejor control.

Algunos se preguntarán esto, no es necesario porque tenemos el serial del equipo; si, es cierto, pero hay que tener mucho cuidado porque muchas veces ocurre que en Paradas de Planta u  Overhaul  los subcontratista sin querer vuelan las placas o simplemente éstas se pierden durante la vida de los activos.

Para evitar esta situación podemos utilizar pega de alta resistencia para pegar las placas o simplemente si el equipo lo permite, troquelarle el código particular. Igualmente, tenemos que tener cuidado con los seriales porque hay equipos que se fabrican por lotes de producción y muchas veces vienen con el mismo serial; en estos casos o colocamos una plaquita identificadora o simplemente en la placa que traen ellos con el serial, le troquelamos al final un guión o una diagonal y un numero consecutivo.

Para el ejemplo del esquema ilustrado, deberíamos tener un código para el motor y un código para la bomba, porque en algún momento podemos separarlos y de no tenerlo así, corremos el riesgo de perder la información o registrarla indebidamente, o a la bomba o al motor, porque el trabajo se le pudo hacer al motor o a la bomba.

Obviamente, si la bomba es monoblock colocaríamos un solo código particular. Muchas veces la Planificación y Programación de Mantenimiento fallan por cosas como éstas. Es una práctica común cometer errores tales como: realizar la estructura de códigos en materiales estableciendo la asociación de los materiales, partes y repuestos al Código funcional y no existe ninguna cruce con el serial particular que está cubriendo la posición en ese momento.

Posteriormente cuando se vaya a planificar y programar un trabajo nos damos cuenta que el código particular del activo que estaba en esa posición no corresponde por que aún cuando está técnicamente diseñado para cubrir la posición corresponde a otra marca o diseño, o simplemente siendo de la misma marca a sufrido algún cambio en una reparación realizada anteriormente. Pregunto: ¿De quién es la responsabilidad “de planificación, de programación o de ambos? Este error se magnifica cuando la intervención del activo es una emergencia corresponde a un equipo crítico, con impactos negativos.

Ahora bien, con relación al código funcional cuál estructura de códigos deberíamos utilizar, como se mencionó al inicio de este artículo, aquella que le permita manejar de manera óptima y sencilla el control de sus activos. Durante los trabajos que hemos hecho en planta hemos podido identificar por lo menos cuatro arborizaciones para desarrollar una estructura de códigos. A continuación las indico:

Numérica:

      Su estructura está conformada solamente por números. Este tipo de código es muy tedioso y poco usado. Por ejemplo:

 

01:              Sistema Preparación

0101:           Subsistema Mezclado

010101:       Baterías de Mezcladoras

010102:       Baterías de Filtros

 

Alfa-numérico:

      Esta estructura de códigos se diseña por sistema de manera alfabética  de acuerdo al flujo continuo del proceso. Por ejemplo:

B:                Planta Barquisimeto

BA:              Planta de Acería

BAA:            Sistema de Carga y Transporte de Metálicos

BAA01:        Subsistema Grúas Puentes de Carga

BAA01GA:    Grúa  A de 10 Toneladas  de Chatarra

BAA01GB:    Grúa  B de 10 Toneladas de  Chatarra

BAA02:        Subsistema de Transporte y Pesaje

BAB:            Sistema de Fundición de Hornos

BAB01:        Horno 1

BAB02         Horno 2

BAC:           Sistema Grúas de Coladas

Funcional:

      Su estructura está diseñada de acuerdo a las funciones que se encuentran en la planta. Es la más utilizada en empresas petroleras, químicas y petroquímicas porque están desarrolladas por la normativa ISO. Se compone de letras y números y está relacionada con las áreas o secciones del proceso productivo[1]. Por ejemplo:

 

P-620 A/B:   Bombas Agua de Alimentación a la Caldera Auxiliar  H-620.

P-620A-M:    Motor  Bomba de Alimentación A.

P-620B-T:     Turbina de   Accionamiento Bomba de Alimentación  P-620A.

H-600A:        Caldera de alimentación a la turbina T-620.

Nemotécnico:

      Su estructura se relaciona con la asociación al proceso productivo. Por ejemplo:

K:                           Sistema Ketchup

KP:                         Subsistema Preparación

KPHG01:                Homogenizador Gaulin   

KPHG01MO01:      Motor número uno del Homogenizador Gaulin

KE:                        Subsistema Envasado

Lo más importante de una estructura de códigos es que debe diseñarse de acuerdo a las necesidades de la planta. La mayoría de las veces se establece durante la ingeniería básica ampliándose y desarrollándose con la ingeniería de detalle.

Ahora bien. Si estás ingenierías en el proceso productivo es muy complicada y posiblemente se dificulte encontrar un equipo, por ejemplo pequeño, podemos apoyarnos con un tercer código que lo llamo Código de Ubicación (C.U.), el mismo se hace necesario porque, aun cuando tengamos el Código Funcional (C.F.), un activo puede encontrase ubicado en algún nivel elevado de la planta, o en un sótano, de esta manera contribuimos a ubicar mucho más rápido un equipo en cualquier parte del proceso.

En las normas de diseño International Standart Organization (ISO) se construyen las plantas por secciones y/o áreas y, observando en los diagramas o planos de tuberías e instrumentación P&ID, podemos conseguir, dentro del proceso productivo, una función que recorre toda la planta encontrando equipos pertenecientes a una función dispersa por todo el espacio.

Tener este código adicional C.U. ayuda a conocer la ubicación de los equipos; sobre todo al personal contratista que realiza algún mantenimiento o para hacer más efectiva una Overhaul o parada de planta.

Para concluir: diseñar una estructura de códigos que permita realizar un control y seguimiento óptimo a sus activos. Y como siempre mi máxima frase: “Si Ud. no construye su filosofía de mantenimiento, ninguna estrategia que desarrolle será completa” y el comienzo necesariamente debe ser con su inventario y registro de equipos.

Ing. Brau Clemenza

Consultor,  investigador, Docente, Articulista

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